Позвоните в службу поддержки
+86-19913920186
Когда слышишь ?Нострой высокопрочные болты?, многие сразу думают о ГОСТ Р 52644 или ГОСТ Р 52643, и всё. Как будто дело только в классе прочности 8.8 или 10.9. Но на практике, особенно в монтаже ответственных металлоконструкций — мостов, каркасов высоток, — всё упирается в тонкости, которые в сертификате не напишут. Сам долго считал, что главное — это предел текучести и временное сопротивление. Пока не столкнулся с ситуацией на одной из площадок в Сибири, где болты с ?правильными? цифрами в паспорте начали ?потеть? микротрещинами после первого же серьезного цикла нагрузок. Оказалось, что вся загвоздка была не в стали, а в технологии термообработки и — внимание — в качестве нанесения покрытия для защиты от коррозии. Вот об этих нюансах, которые решают всё, и хочу порассуждать.
Берёшь в руки болт, видишь клеймо ?10.9? — и вроде бы спокоен. Но этот класс прочности — лишь вершина айсберга. Для меня ключевым индикатором стала пластичность, вернее, её сохранение после закалки и отпуска. Бывало, получали партию, где ударная вязкость была на нижней границе нормы. На испытаниях образцы выдерживали, но при динамической нагрузке в реальной конструкции — скажем, в узле крепления крановой эстакады — появлялся риск хрупкого разрушения. Поэтому сейчас мы всегда смотрим не только на стандартные механические испытания, но и на металургический анализ структуры стали. Особенно после того, как один поставщик ?сэкономил? на нормализации.
И ещё момент — резьба. Казалось бы, мелочь. Но если её накатывали на уже закалённую заготовку, а не до термообработки, в основании витков возникают микронаклёпы и внутренние напряжения. В комбинации с вибрационной нагрузкой это идеальный рецепт для усталостной трещины. Убедился на болтах для ферм покрытия торгового центра. Дефект проявился не сразу, а через полтора года эксплуатации. Пришлось делать внеплановое обследование и подтяжку.
Поэтому для ответственных объектов мы теперь заказываем болты у проверенных производителей, которые контролируют весь цикл. Например, ООО Хэбэй Ихао Стандартные Детали в своей практике делает акцент на полном производственном цикле, что для меня, как для специалиста, — серьёзный аргумент. На их сайте cn-yihao.ru видно, что они не просто торгуют крепежом, а именно разрабатывают и производят его, что предполагает глубинную проработку этих самых технологических нюансов.
Вот здесь — одно из самых больших полей для ошибок. Требования по коррозионной стойкости часто выполняются ?по бумагам?. Нанесли горячее цинкование толщиной, скажем, 50 мкм — и отдали. Но если перед цинкованием травление или флюсование прошло неидеально, адгезия слабая. Покрытие может отслоиться уже при транспортировке, а под ним начнётся точечная коррозия. Видел такое на болтах для наружных лестниц и ограждений.
Более каверзный случай — водородное охрупчивание. Оно может произойти в процессе электролитического цинкования, если технология не отлажена. Водород диффундирует в сталь, снижая её пластичность. Болт выглядит идеально, проходит выборочные испытания на растяжение, но при монтаже, в момент затяжки до контролируемого натяжения, может лопнуть. Столкнулся с этим лет десять назад, и с тех пор настаиваю на предоставлении протоколов не только по механике, но и по испытаниям на стойкость к водородному охрупчиванию для болтов с гальваническими покрытиями.
Иногда, для особо агрессивных сред, рассматриваем вариант с кадмированием или многослойными системами. Но это уже другая история и другой ценник. Главный вывод: указание ?оцинкованный? в спецификации — это не финиш, а начало разговора с производителем о том, КАК именно это цинкование было выполнено.
Все читали про момент затяжки, про использование калиброванных динамометрических ключей. Но на реальной площадке, зимой, при -25°C, физика меняется. Смазка густеет, коэффициент трения в резьбовом соединении прыгает. Если затягивать по табличному моменту, можно недобрать натяжения. А это — потеря предварительного натяга, главного смысла использования высокопрочных болтов. Узел начинает работать не как расчётный шарнир или жёсткое соединение, а с люфтом.
Поэтому мы всегда проводим инструктаж для бригад монтажников именно по сезонным поправкам. И обязательно — выборочный контроль натяжения не ключом, а ультразвуковым методом, прямо в собранном узле. Да, это дороже и медленнее, но дешевле, чем переделывать секцию каркаса.
Ещё одна частая проблема — совмещение отверстий. Чертежи — одно, а реальные детали, пришедшие с завода-изготовителя металлоконструкций, — другое. Иногда приходится применять развёртку, что нежелательно. Идеально, когда болт проходит в отверстие с небольшим усилием руки. Если же его забивают кувалдой — это уже нарушение технологии, ведущее к повреждению как резьбы, так и защитного покрытия.
Каждая партия болтов должна приходить не просто с сертификатом, а с полным пакетом документов: сертификат соответствия, паспорт качества с результатами заводских испытаний, а для особо ответственных объектов — ещё и протоколы независимой лаборатории. Раньше мы иногда закрывали на это глаза, если поставщик был ?проверенный?. До одного инцидента с несоответствием химического состава.
Теперь у нас есть чёткий регламент: приёмка — только с выборочной сверкой маркировки, геометрии и визуальным осмотром. Храним образцы от каждой партии, заложенные в конструкцию. В случае любых вопросов в будущем будет с чем сравнивать. Это, кстати, хороший признак серьёзности поставщика, если он сам предоставляет архив образцов и готов к аудиту своего производства. Из тех, с кем работаем, ООО Хэбэй Ихао Стандартные Детали как раз позиционирует себя как предприятие с полным циклом и 26-летним опытом, что косвенно говорит о налаженной системе именно такого производственного и выходного контроля, который нам и нужен.
И да, все эти бумаги должны быть на русском языке, с печатями и подписями. Без этого таможня может не пропустить, а технический надзор — не принять объект. Мелочь, но из-за неё можно сорвать сроки.
Смотрю на современные проекты, особенно с учётом сейсмики или экстремальных ветровых нагрузок, и думаю, что скоро нам понадобятся болты не просто 10.9, а с дополнительными требованиями по усталостной прочности и хладостойкости. Возможно, с индивидуальными параметрами для конкретного узла. Это уже не массовый ширпотреб, а штучное изделие.
Производители, которые смогут гибко работать с такими заказами, проводить дополнительные испытания и предоставлять расчёты, будут вне конкуренции. Потому что слепая вера в стандартную маркировку постепенно уходит. На первый план выходит прогнозируемое поведение конкретного крепежа в конкретных условиях на протяжении всего срока службы.
Именно поэтому в последнее время мы больше внимания уделяем не просто цене за тонну, а техническим консультациям и готовности завода-изготовителя вникать в задачи проекта. Это тот самый случай, когда опыт и экспертиза поставщика, его ?профессиональная деятельность в области крепёжных изделий?, как указано в описании некоторых компаний, становятся материальным активом и гарантией для нашего объекта. Всё-таки, Нострой высокопрочные болты — это не товар из каталога, а элемент безопасности, от которого зависит слишком многое.
